『壹』 PCD螺旋銑刀可以接受非標定製嗎
粗銑後有沒有明顯刀痕？還是就精銑後有刀痕？要看情況的，前提必須刀的精度達你的標，不然進給餘量速度都白搭，以前出現過這樣的問題沒？還是單這批？自己操作時先把握調整下看看吧。
『貳』 杭州需要用到pcd刀具的廠家
一般鋁合金加工的公司都用的，可找一些鑄造公司或者生產活塞等產品的公司
『叄』 本公司主營SPT系列硬質合金刀具、PCD刀具、螺紋刀具，需進購一批檢測儀器，請各位同行幫忙介紹下
投影儀，影像儀都可以的，三坐標視乎有點大材小用， 呵呵。光學影像測量儀，也就是所謂的二次元，如果需要的話，還可以加探針。一般都是，針對你要檢測的工件，需檢測哪些地方，做出方案。市場上買影像儀的也聽多的。去網路搜索下吧。個人覺得，智泰的性價比很高。
『肆』 PCD刀具業務員應該了解產品哪些知識
、三軸銑削刀具軌跡設計 現有典型CAM平台在進行數控銑削編程時，其流程基本相同，主要涉及加工對象定義、刀具選擇、加工模式選擇、軌跡優化編輯修改控制、後處理與實體模擬等方面內容。典型CAM平台在三軸聯動數控銑削加工編程方面，都包括為粗加工、精加工、清根加工三種模式以及實體模擬模擬。在刀具軌跡的生成控制方式主要包括二維輪廓粗精加工、、深孔鑽削加工、平行或環形等高分層銑削、螺旋銑削、曲面流線、投影加工、曲面清根、放射加工等功能，在高速銑削加工方面一般都提供高速R圓角控制、變速處理、直線擬合、樣條插補等軌跡優化策略。利用典型的CAM平台在加工某薄壁空間曲面，其刀具軌跡示意圖如下圖1～3所示。從圖中可以看出，在粗加工方面，各CAM平台功能相當；但在清根處理上，UGNX、CATIA、CIMATRONE可進行多次清根處理；在實體模擬切削時，MASTERCAM、CATIA、CIMATRONE、SURFCAM等平台相對而言模擬速度較快。二、五軸數控銑削刀具軌跡設計 在利用CAM平台進行五軸數控銑削刀具軌跡設計時，其核心內容主要包括刀具軸矢量控制、軌跡驅動方式、進退刀處理、五軸數控機床後處理與五坐標機床加工模擬模擬等方面的工作。由於五軸加工時產品的復雜性和刀具軸控制的靈活性和多樣性，導致五坐標聯動加工編程的難度和復雜性較大。一般CAM平台都提供五軸銑削數控編程功能，其主要包括（A）旋轉四軸：多用於帶旋轉工作台或配備繞X、Y軸的旋轉台的的四軸加工；如MACH1600位Z軸旋轉的工作台主軸可立卧轉換，可對外圓上的槽或型腔進行加工；（B）五軸底刃銑削：用於銑刀的底刃對空間曲面進行加工，避免傳統球頭刀的加工，此時需要對刀軸矢量進行合理的控制設計；（C）側刃五軸：利用銑刀的側刃對空間的曲面進行加工，避免球頭刀的R切削，能大幅度提高曲面粗精加工的效率；（D）五軸順序銑削與五面體加工：多用於銑削工步內容比較多的多面體加工，如立卧轉換五面體加工中心可一次加工產品上的五個面或內外腔的場合，多用於工序的復合化加工；（E）曲線五軸：對空間的曲面曲線進行五軸曲線加工；（F）五軸鑽孔：對空間的孔進行鑽孔加工，多用於孔的位置不再三個基準平面上比較特殊的場合，如圓錐面上的孔或產品上孔位的軸線方向變化的場合。
『伍』 CBN刀具和PCD刀具的區別
性能不同。CBN主要加工黑色高硬度金屬，比如焠硬剛和鑄鋼（鐵），可以耐高溫（1000度以上），硬度始終在8000HV，是提高生產效率和加工難加工材料的較好刀具材料。
PCD主要是加工有色金屬等非黑色金屬的，能夠刃磨出很鋒利的刃口，得到較好的加工表面，一般可以達到0.2的光潔度。
CBN刀具的主要加工對象是鑄鐵和淬火鋼。應用行業也主要在汽車發動機和軸承行業。
CBN刀具相比PCD刀具，比較容易加工，而且，隨著汽車行業節能的推廣，汽車發動機採用鋁合金基體的車也越來越多，所以，CBN在汽車發動機銑削方面被PCD刀片侵佔了不少。
當然，隨著CBN刀具成本的下降，在汽車剎車盤領域，CBN車刀片也取代了傳統硬質合金車刀片的份額。應該來說，隨著CBN材料牌號越來越多，這傳統硬材料車削和磨削領域，CBN刀具的份額還會保持上升的趨勢。
拓展資料
PCD刀具就是聚晶金剛石刀具，PCBN刀具就是聚晶立方氮化硼刀具，都是人工合成的聚晶產品。
PCD刀具主要用於有色金屬及其合金、復合材料、人造板材、石墨及碳纖維、非金屬材料等難加工材料的加工。PCBN刀具主要用於黑色金屬例如鐵、鋼、鑄鐵、淬火鋼等效果好。
『陸』 我想做數控刀具代理商，請各位老師指教。
現在原材料漲的那麼厲害，生產廠家的價格都調不上去，代理國產的基本上是沒有什麼利潤的，建議你如果選擇代理的話可以考慮一下國外的品牌，如果沒有足夠的實力的話建議不要找一些國內市場上已經成熟的品牌，因為價格已經透明化的利潤空間有限，據我知道的義大利施奈德（TUI）國際品牌剛進入國內市場，可以了解一下。
『柒』 有沒有那家公司招聘加工pcd刀具的、操作德國浮爾默（vollmer qwd760）懂得相關刀具知
鄭州鄭鑽、上海塗研、重慶戴貝爾等都是做金剛石刀具不錯的，浮尓默設備多
『捌』 國內有哪些廠家可以生產PCD刀具
生產金剛石刀具比較大的河南鼎基鑽石，自己產金剛石復合片， PCD,CBN刀具，復合片鑽 頭，礦山鑽頭，金剛石木工鋸片，木工PCD刀具
『玖』 請問有要加盟做PCD刀具的嗎
聚晶金剛石刀具
1．聚晶金剛石（PCD）刀具概述
1.1 PCD刀具的發展
金剛石作為一種超硬刀具材料應用於切削加工已有數百年歷史。在刀具發展歷程中，從十九世紀末到二十世紀中期，刀具材料以高速鋼為主要代表；1927年德國首先研製出硬質合金刀具材料並獲得廣泛應用；二十世紀五十年代，瑞典和美國分別合成出人造金剛石，切削刀具從此步入以超硬材料為代表的時期。二十世紀七十年代，人們利用高壓合成技術合成了聚晶金剛石（PCD），解決了天然金剛石數量稀少、價格昂貴的問題，使金剛石刀具的應用范圍擴展到航空、航天、汽車、電子、石材等多個領域。
1.2 PCD刀具的性能特點
金剛石刀具具有硬度高、抗壓強度高、導熱性及耐磨性好等特性，可在高速切削中獲得很高的加工精度和加工效率。金剛石刀具的上述特性是由金剛石晶體狀態決定的。在金剛石晶體中，碳原子的四個價電子按四面體結構成鍵，每個碳原子與四個相鄰原子形成共價鍵，進而組成金剛石結構，該結構的結合力和方向性很強，從而使金剛石具有極高硬度。由於聚晶金剛石（PCD）的結構是取向不一的細晶粒金剛石燒結體，雖然加入了結合劑，其硬度及耐磨性仍低於單晶金剛石。但由於PCD燒結體表現為各向同性，因此不易沿單一解理面裂開。
PCD刀具材料的主要性能指標：①PCD的硬度可達8000HV，為硬質合金的80～120倍；②PCD的導熱系數為700W/mK，為硬質合金的1.5～9倍，甚至高於PCBN和銅，因此PCD刀具熱量傳遞迅速；③PCD的摩擦系數一般僅為0.1～0.3（硬質合金的摩擦系數為0.4～1），因此PCD刀具可顯著減小切削力；④PCD的熱膨脹系數僅為0.9×10
-6～1.18×10
-6，僅相當於硬質合金的1/5，因此PCD刀具熱變形小，加工精度高；⑤PCD刀具與有色金屬和非金屬材料間的親和力很小，在加工過程中切屑不易粘結在刀尖上形成積屑瘤。
1.3 PCD刀具的應用
工業發達國家對PCD刀具的研究開展較早，其應用已比較成熟。自1953年在瑞典首次合成人造金剛石以來，對PCD刀具切削性能的研究獲得了大量成果，PCD刀具的應用范圍及使用量迅速擴大。目前，國際上著名的人造金剛石復合片生產商主要有英國De
Beers公司、美國GE公司、日本住友電工株式會社等。據報道，1995年一季度僅日本的PCD刀具產量即達10.7萬把。PCD刀具的應用范圍已由初期的車削加工向鑽削、銑削加工擴展。由日本一家組織進行的關於超硬刀具的調查表明：人們選用PCD刀具的主要考慮因素是基於PCD刀具加工後的表面精度、尺寸精度及刀具壽命等優勢。金剛石復合片合成技術也得到了較大發展，De
Beers公司已推出了直徑74mm、層厚0.3mm的聚晶金剛石復合片。
國內PCD刀具市場隨著刀具技術水平的發展也不斷擴大。目前中國第一汽車集團已有一百多個PCD車刀使用點，許多人造板企業也採用PCD刀具進行木製品加工。PCD刀具的應用也進一步推動了對其設計與製造技術的研究。國內的清華大學、大連理工大學、華中理工大學、吉林工業大學、哈爾濱工業大學等均在積極開展這方面的研究。國內從事PCD刀具研發、生產的有上海舒伯哈特、鄭州新亞、南京藍幟、深圳潤祥、成都工具研究所等幾十家單位。目前，PCD刀具的加工范圍已從傳統的金屬切削加工擴展到石材加工、木材加工、金屬基復合材料、玻璃、工程陶瓷等材料的加工。通過對近年來PCD刀具應用的分析可見，PCD刀具主要應用於以下兩方面：①難加工有色金屬材料的加工：用普通刀具加工難加工有色金屬材料時，往往產生刀具易磨損、加工效率低等缺陷，而PCD刀具則可表現出良好的加工性能。如用PCD刀具可有效加工新型發動機活塞材料——過共晶硅鋁合金（對該材料加工機理的研究已取得突破）。②難加工非金屬材料的加工：PCD刀具非常適合對石材、硬質碳、碳纖維增強塑料（CFRP）、人造板材等難加工非金屬材料的加工。如華中理工大學1990年實現了用PCD刀具加工玻璃；目前強化復合地板及其它木基板材（如MDF）的應用日趨廣泛，用PCD刀具加工這些材料可有效避免刀具易磨損等缺陷。
2．PCD刀具的製造技術
2.1 PCD刀具的製造過程
PCD刀具的製造過程主要包括兩個階段：①PCD復合片的製造：PCD復合片是由天然或人工合成的金剛石粉末與結合劑（其中含鈷、鎳等金屬）按一定比例在高溫（1000～2000℃）、高壓（5～10萬個大氣壓）下燒結而成。在燒結過程中，由於結合劑的加入，使金剛石晶體間形成以TiC、SiC、Fe、Co、Ni等為主要成分的結合橋，金剛石晶體以共價鍵形式鑲嵌於結合橋的骨架中。通常將復合片製成固定直徑和厚度的圓盤，還需對燒結成的復合片進行研磨拋光及其它相應的物理、化學處理。②PCD刀片的加工：PCD刀片的加工主要包括復合片的切割、刀片的焊接、刀片刃磨等步驟。
2.2 PCD復合片的切割工藝
由於PCD復合片具有很高的硬度及耐磨性，因此必須採用特殊的加工工藝。目前，加工PCD復合片主要採用電火花線切割、激光加工、超聲波加工、高壓水射流等幾種工藝方法，其工藝特點的比較見表1。
表1 PCD復合片切割工藝的比較
工藝方法－工藝特點
電火花加工－高度集中的脈沖放電能量、強大的放電爆炸力使PCD材料中的金屬融化，部分金剛石石墨化和氧化，部分金剛石脫落，工藝性好、效率高
超聲波加工－加工效率低，金剛石微粉消耗大，粉塵污染大
激光加工－非接觸加工，效率高、加工變形小、工藝性差
在上述加工方法中，電火花加工效果較佳。PCD中結合橋的存在使電火花加工復合片成為可能。在有工作液的條件下，利用脈沖電壓使靠近電極金屬處的工作液形成放電通道，並在局部產生放電火花，瞬間高溫可使聚晶金剛石熔化、脫落，從而形成所要求的三角形、長方形或正方形的刀頭毛坯。電火花加工PCD復合片的效率及表面質量受到切削速度、PCD粒度、層厚和電極質量等因素的影響，其中切削速度的合理選擇十分關鍵，實驗表明，增大切削速度會降低加工表面質量，而切削速度過低則會產生「拱絲」現象，並降低切割效率。增加PCD刀片厚度也會降低切割速度。
2.3 PCD刀片的焊接工藝
PCD復合片與刀體的結合方式除採用機械夾固和粘接方法外，大多是通過釺焊方式將PCD復合片壓制在硬質合金基體上。焊接方法主要有激光焊接、真空擴散焊接、真空釺焊、高頻感應釺焊等。目前，投資少、成本低的高頻感應加熱釺焊在PCD刀片焊接中得到廣泛應用。在刀片焊接過程中，焊接溫度、焊劑和焊接合金的選擇將直接影響焊後刀具的性能。在焊接過程中，焊接溫度的控制十分重要，如焊接溫度過低，則焊接強度不夠；如焊接溫度過高，PCD容易石墨化，並可能導致「過燒」，影響PCD復合片與硬質合金基體的結合。在實際加工過程中，可根據保溫時間和PCD變紅的深淺程度來控制焊接溫度（一般應低於700℃）。國外的高頻焊接多採用自動焊接工藝，焊接效率高、質量好，可實現連續生產；國內則多採用手工焊接，生產效率較低，質量也不夠理想。
2.4 PCD刀片的刃磨工藝
PCD的高硬度使其材料去除率極低（甚至只有硬質合金去除率的萬分之一）。目前，PCD刀具刃磨工藝主要採用樹脂結合劑金剛石砂輪進行磨削。由於砂輪磨料與PCD之間的磨削是兩種硬度相近的材料間的相互作用，因此其磨削規律比較復雜。對於高粒度、低轉速砂輪，採用水溶性冷卻液可提高PCD的磨削效率和磨削精度。砂輪結合劑的選擇應視磨床類型和加工條件而定。由於電火花磨削（EDG）技術幾乎不受被磨削工件硬度的影響，因此採用EDG技術磨削PCD具有較大優勢。某些復雜形狀PCD刀具（如木工刀具）的磨削也對這種靈活的磨削工藝具有巨大需求。隨著電火花磨削技術的不斷發展，EDG技術將成為PCD磨削的一個主要發展方向。
3．PCD刀具的設計原則
3.1 刀具材料的選擇
（1）合理選擇PCD粒度
PCD粒度的選擇與刀具加工條件有關，如設計用於精加工或超精加工的刀具時，應選用強度高、韌性好、抗沖擊性能好、細晶粒的PCD。粗晶粒PCD刀具則可用於一般的粗加工。PCD材料的粒度對於刀具的磨損和破損性能影響顯著。研究表明：PCD粒度號越大，刀具的抗磨損性能越強。採用De
Beers 公司SYNDITE 002和SYNDITE
025兩種PCD材料的刀具加工SiC基復合材料時的刀具磨損試驗結果表明，粒度為2μm的SYNDITE
002PCD材料較易磨損。
（2）合理選擇PCD刀片厚度
通常情況下，PCD復合片的層厚約為0.3～1.0mm，加上硬質合金層後的總厚度約為2～8mm。較薄的PCD層厚有利於刀片的電火花加工。De
Beers公司推出的0.3mm厚PCD復合片可降低磨削力，提高電火花的切割速度。PCD復合片與刀體材料焊接時，硬質合金層的厚度不能太小，以避免因兩種材料結合面間的應力差而引起分層。
3.2 刀具幾何參數與結構設計
PCD刀具的幾何參數取決於工件狀況、刀具材料與結構等具體加工條件。由於PCD刀具常用於工件的精加工，切削厚度較小（有時甚至等於刀具的刃口半徑），屬於微量切削，因此其後角及後刀面對加工質量有明顯影響，較小的後角、較高的後刀面質量對於提高PCD刀具的加工質量可起到重要作用。
PCD復合片與刀桿的連接方式包括機械夾固、焊接、可轉位等多種方式，其特點與應用范圍見表2。
表2 PCD復合片與刀桿連接方式的特點與應用
連接方式－特點－應用范圍
機械夾固－由標准刀體及可做成各種集合角度的可換刀片組成，具有快換和便於重磨的優點－中小型機床
整體焊接－結構緊湊、製作方便，可製成小尺寸刀具－專用刀具或難於機夾的刀具，用於小型機床
機夾焊接－刀片焊接於刀頭上，可使用標准刀桿，便於刃磨及調整刀頭位置－自動機床、數控機床
可轉位－結構緊湊，夾緊可靠，不需重磨和焊接，可節省輔助時間，提高刀具壽命－普通通用機床
4．PCD刀具的切削參數與失效機理
4.1 PCD刀具切削參數對切削性能的影響
（1）切削速度
PCD刀具可在極高的主軸轉速下進行切削加工，但切削速度的變化對加工質量的影響不容忽視。雖然高速切削可提高加工效率，但在高速切削狀態下，切削溫度和切削力的增加可使刀尖發生破損，並使機床產生振動。加工不同工件材料時，PCD刀具的合理切削速度也有所不同，如銑削Al2O3強化地板的合理切削速度為110～120m/min；車削SiC顆粒增強鋁基復合材料及氧化硅基工程陶瓷的合理切削速度為30～40m/min。
（2）進給量
如PCD刀具的進給量過大，將使工件上殘余幾何面積增加，導致表面粗糙度增大；如進給量過小，則會使切削溫度上升，切削壽命降低。
（3）切削深度
增加PCD刀具的切削深度會使切削力增大、切削熱升高，從而加劇刀具磨損，影響刀具壽命。此外，切削深度的增加容易引起PCD刀具崩刃。
不同粒度等級的PCD刀具在不同的加工條件下加工不同工件材料時，表現出的切削性能也不盡相同，因此應根據具體加工條件確定PCD刀具的實際切削參數。
4.2 PCD刀具的失效機理
刀具的磨損形式主要有磨料磨損、粘結磨損（冷焊磨損）、擴散磨損、氧化磨損、熱電磨損等。PCD刀具的失效形式與傳統刀具有所不同，主要表現為聚晶層破損、粘結磨損和擴散磨損。研究表明，採用PCD刀具加工金屬基復合材料時，其失效形式主要為粘結磨損和由金剛石晶粒缺陷引起的微觀晶間裂紋。在加工高硬度、高脆性材料時，PCD刀具的粘結磨損並不明顯；相反，在加工低脆性材料（如碳纖維增強材料）時，刀具的磨損增大，此時粘接磨損起主導作用。
5．結語
PCD刀具因其良好的加工質量和加工經濟性在非金屬材料、有色金屬及其合金材料、金屬基復合材料等切削加工領域顯示出其它刀具難以比擬的優勢。隨著PCD刀具的理論研究日益深入及其應用技術的進一步推廣，PCD刀具在超硬刀具領域的地位將日益重要，其應用范圍也將進一步拓展。
『拾』 PCD刀具可以加工黃銅嗎
是的，這種刀具可以加工黃銅的