㈠ 淬火油應用在什麼企業
你這個問題就問的比較廣泛了
小大私營企業，一般是我們常說的熱處理外加工企業
大到國企軍工企業都需要用到淬火油
你了解熱處理的概念就知道淬火油一般用到哪些地方，什麼企業
我現在給你列舉幾個簡單例子：做軸承需要淬火油，做標准件需要淬火油，做鋼鐵的需要淬火油
做石油鑽機的需要淬火油，做水泵的需要淬火油
㈡ 軸承淬火液的淬火液的配方
1、水：
優點：汽化熱高，傳熱系數較高，化學穩定性好，很便宜，使用方便。
缺點：冷卻速度隨水溫的變化而發生明顯變化。650-550℃區間冷卻速度小於300-200℃區間。因在奧氏體不穩定區域冷卻速度低，故會出現淬不硬現象。淬火件在淬火時還會產生巨大的應力，造成開裂和變形。蒸汽膜階段長，易生氣泡。在淬火件的凹槽和孔內蒸汽不易逸出，造成冷卻不均，因此易出現軟點。
用途：只用於小截面、外形簡單的碳素鋼件錯淬火，工作表面較光潔。
留意事項：使用時最好用攪拌或強制循環的方法，以進步冷卻的均勻性，防止產生軟點和變形。水中不應混進灰塵、油類等雜質。工作溫度不應超過40℃。
2、無機水溶液：
1）氯化鈉（食鹽）水溶液：
介質組成：NaCl濃度可用5%或10%。
優點：NaCl能附著於灼熱的淬火件表面，劇烈爆炸成霧狀（崩膜），使蒸汽膜破壞，蒸汽膜階段大為縮短，從而明顯進步水的冷卻速度，冷卻也比較均勻。價格便宜，淬火件可達到較高硬度，而且硬度均勻。
缺點：冷卻速度隨溶液溫度而變化，淬火後淬火件易生銹。
用途：用於淬透性低、不易開裂、對防止變形要求低的淬火件，例如碳素鋼件（有效厚度30-100mm，採用鹽水，油淬火），合金結構鋼（40Cr,40CrMoV,有效厚度30-150mm；38CrMoAl有效厚度>80mm。）
留意事項：使用時溶液溫度應控制在60℃以下，淬火後要清洗，並要進行防銹處理。
2）氫氧化鈉水溶液：
優點：冷卻曲線與氯化鈉溶液基本相同，NaOH可與淬火件表面的氧化皮相互作用，產生氫氣，使氧化皮迅速剝落，使淬火件表面呈現光亮的銀白色。冷卻能力大於氯化鈉。
缺點：有腐蝕性，勞動條件較差，在使用中易吸收空氣中的二氧化碳而使成分逐漸變化。與前兩者一樣，冷卻速度也隨溶液溫度而明顯變化。
用途：用於碳素鋼。
留意事項：要定期更換溶液。
3）飽和氯化鈣水溶液：
優點：在奧氏體不穩定區（650-550℃）時，有很高的冷卻速度，在馬氏體轉變區，由於它的沸點比水高，對流的開始溫度也較高，同時它的粘度比水大，傳熱性也較差，因此冷卻速度較慢，從而減小淬火的應力，防止變形和開裂。它的配製方便，輕易購買，價格低，使用壽命長。
缺點：溫度太低時，會有氯化鈣結晶析出，堵塞淬火槽管路。淬火件放置時易生銹。
留意事項：淬火件淬火後要及時清洗，進行防銹處理。
4）過飽和硝酸鹽水溶液：
介質組成：（1）三硝溶液硝酸鈉25%，亞硝酸鈉20%，硝酸鉀20%，水35%， 使用相對密度應控制在1.4-1.5之間；（2）二硝溶液硝酸鈉31.2%，亞硝酸鈉20.8%，使用相對密度應控制在0.36-1.41之間。
優點：在高溫區（650-550℃），由於大量硝酸鹽的存在會破壞蒸汽膜的形成和穩定性，使冷卻速度接近水。在低溫區（300-200℃），由於溶液濃度高，粘度大，活動性差，對流速度慢，使冷卻速度又接近油。三硝溶液與飽和氯化鈣溶液相似，淬火硬度高，淬硬層深，變形小，不易開裂。淬火件防銹性好，冷卻特性介於水與油之間，高溫下冷卻速度比油快3倍，低溫下為油的1倍，但仍比水慢。
缺點：價格比氯化鈣高很多，亞硝酸鈉有毒，易生致癌物質。
用途：用於中碳鋼、高碳鋼、低合金和球墨鑄件的淬火，還可代替碳鋼的水－油雙液淬火。45鋼有效厚度小於或即是40mm。有些外形簡單的合金鋼[40Cr,65Mn,20Cr(滲碳後),GCr15] 工件也可採用。
留意事項：要留意亞硝酸鈉有毒，而且有致癌作用，應改用無毒防銹劑。使用溫度為30-60℃。當溫度升至100℃時，冷卻能力就會下降，就會有軟點出現。
5）氯化鋅-氫氧化鈉水溶液（光亮淬火劑）：
介質組成：氯化鋅12.25%，氫氧化鈉12.25%，肥皂0.5%，水75%。
性能：氯化鋅與氫氧化鈉反應，天生氫氧化鋅，呈乳白色，高溫區冷卻速度比水快，低溫區冷卻速度比水慢。
優點：淬火件硬度高，變形小，不易開裂，表面光亮。
用途：用於碳鋼和碳素工具鋼等外形復雜的工模具的工件的淬火，可代替水-油雙液淬火。
留意事項：要留意淬火前事先要先攪拌均勻，用壓縮空氣攪拌更好，工作溫度應控制在20-60℃之間。
6）水玻璃（硅酸鈉）水溶液：
介質組成：單一水玻璃溶液，模數M=SiO2/Na20=2.4,相對密度1.091-1.125（12-16波美度(Bc)）（硅酸鈉可用硅酸鉀代替）。
性能：（1）60SiMn鋼汽車鋼板彈簧在840℃下淬火，然後在460℃下回火，介質工作溫度60-70℃。用16波美度的溶液處理的鋼板彈簧，疲憊壽命可比油淬火（壽命40萬次）進步6.7-10倍（可達400萬次）。
（2）114淬火劑：在密度為1.10-1.12g/cm3的水玻璃水溶液中，加NaOH使相對密度調整到1.14，其優點是可減小變形，避免開裂。（3）351淬火劑：水玻璃（SiO2摩爾數/Na2O摩爾數=2.4，波美度56）19.1%，NaOH1.1%，氯化鈉12.6%，氯化鉀12.6%，有利於阻止溶液起化學變化。水玻璃冷卻能力在水與油之間。在低溫區（300－200℃）水玻璃能在工作四周形成一層韌性膜，所以冷卻速度就明顯降低。它的冷卻速度可調節，可用作淬火油代用品。
缺點：工件表面會附著膠狀硅酸鈉，難以清洗。它的工件表面有腐蝕作用。
用途：（1）用於60SiMn鋼汽車鋼板彈簧的淬火。
（2）用於外形復雜、厚薄不均的碳鋼工件的淬火
（3）用於軸承鋼等的淬火。
（4）用於大批量需用油淬火的工件，可作為油的代用品使用。
7）碳酸鈉水溶液：
介質組成：（1）低濃度碳酸鈉水溶液；（2）15-20%碳酸鈉水溶液。
性能：（1）性能和用途與氯化鈉水溶液同，但其淬火有效厚度僅為其1/3；（2）適用於有效厚度大於25mm的軸承鋼。
用途：工件表面較光潔。
留意事項：工作溫度不應超過60℃。
3、有機水溶液：
1）聚乙烯醇（PVA）水溶液（簡稱73合成淬火劑）：
介質組成：最好能使用聚合度為1750，醇解度為88%的聚乙烯醇。水溶液濃度為10%，加有防銹劑、防腐劑、消泡劑等，它是我國用量最大的有機水溶液淬火介質，其組成為：聚乙烯醇10%，三乙醇胺1%，亞硝酸鈉1%， 苯甲酸鈉0.4%，磺化蓖麻油0.02%，水87.58%。
性能：使用時可加水稀釋，例如可稀釋到含聚乙烯醇0.1-0.3%。冬季使用時濃度應比夏季稍高，用於合金鋼時應比碳鋼稍高。
優點：它屬於成膜型淬火介質，在冷卻第一階段，淬火件表面蒸汽膜外面被由聚乙烯醇形成的粘性膜包圍，因而延長蒸汽膜的持續時間，冷卻速度緩慢。進進沸騰階段後，粘性膜破裂，冷卻速度應明顯加快。當溫度降至低溫區時，聚乙烯醇粘性膜又會重新形成，使冷卻速度下降，這有利於防止工件開裂和變形。因此，它在高溫區冷卻速度與水近似，但低溫區則比水慢。
缺點：由於在使用過程中它的濃度難以檢測和控制，所以它的冷卻性能變化大。它易發霉發臭。溶液結冰後再融解時，粘度就會下降，冷卻性能就會變差，感應淬火時，析出的聚乙烯醇會堵塞感應圈噴水孔。目前國外已停用。
用途：可用於中碳鋼及中碳低合金鋼的整體淬火，例如45鋼，40Cr鋼，40MnB鋼，42CrMn鋼等工件的淬火。
留意事項：亞硝酸鈉有毒，又會產生致癌物質，應改用其它無毒防銹劑。使用溫度25-45℃。
2）聚乙二醇：
介質組成：感應淬火時最佳濃度為5-10%，整體淬火時為15-20%。
優點：它屬於成膜型淬火介質，可防止淬火件開裂。所形成的薄膜易清洗掉。
缺點：性能上不如聚醚型淬火介質，故歐美一直沒採用。
留意事項：使用中必須對介質濃度和溫度進行控制。
3）聚醯胺聚乙二醇（PAM）水溶液：
介質組成：由醯胺與乙二醇共聚製得。
性能：穩定性比其它有機聚合物淬火介質都好，當使用濃度超過15%時，淬裂幾率可明顯減少。
用途：可用於直接淬火，鑄造余熱淬火和感應噴射淬火，特別用於大型工件的淬火。
4）聚醚（PAG）水溶液：
介質組成：由環氧乙烷與環氧丙烷的無規共聚物製得，常用的品種中主要成分的分子量約為13000，美國有UCON A，B，C，HT，AQ251、252、364、365等，蘇聯有ZSP1、2、3。
優點：當溫度升高時，聚醚溶解度反而會下降，乃至從水中析出（這叫做逆溶性）。聚醚水溶液在常溫下均勻透明溶液，溫度上升到濁點時，溶液就從透明變為混濁。當溫度繼續上升到逆熔點時，聚醚的線型大分子就會從水中析出，並與水完全分離。當溶液中聚醚濃度小於5%時，淬火時在高溫區析出的聚醚，能在工件表面起浸潤作用，促使蒸汽膜較快破壞，因此聚醚的冷卻能力接近於NaCl或鹼的水溶液。當聚醚濃度增大時，在淬火過程中能在工件表面形成沉積膜，起著隔熱層的作用，使冷卻速度下降。沉積膜的厚度取決於聚醚濃度。因此聚醚溶液的冷卻速度是可以調節的。沉積膜的存在使散熱比較均勻，從而可消除軟點，並減小工件的內應力，防止工件變形。當淬火溫度下降到逆熔點以下時，已析出的聚醚又會重新溶於水。聚醚的熱穩定性良好，可長期使用。在美國可使用13-14年。聚醚無毒，公害小，淬火後工件易清洗。
缺點：價格太貴。
用途：在世界上聚醚是應用最廣的一種有機淬火液，可用於各種汽車工件以及航空產業的鋁合金和鈦合金，合金鋼鍛模的淬火，大轉矩柴油機曲軸感應加熱淬火等。它通常用於高頻表面淬火，其濃度為1-2%。如用5%的濃度，可使冷卻更均勻，避免水淬時經常產生的軟點。如用10-20%的濃度，可加快冷卻速度，適用於低淬火性鋼的淬火，如用20-30%的濃度，可適用於鋼件的整體和表面淬火。
留意事項：工作溫度一般為35-50℃。鋁合金為25℃以下。但大截面高淬透性合金鋼則需高浴溫，高濃度，以避免工件產生不利的應力；某些鋼（例如AISI5160）的工作溫度為70℃。
5）聚丙烯酸鈉（SPA）水溶液：
介質組成：（1）通常丙烯酸鈉和聚丙烯-甲基丙烯酸鈉按1：1比例混合而成，它是80年代出現的淬火介質；（2）我國的PAS-3水溶性淬火介質，以聚丙烯酸鹽為主要成分；（3）我國TZQ有機水性淬火介質，主要成分為丙烯酸衍生物的聚合物，含量為27%（重），此外還含添加劑0.63%。
性能：（1）冷卻曲線幾乎是直線形，蒸汽膜階段時間很長，冷卻速度慢，散熱均勻，這對於非馬氏淬火以及高淬透性、淬火易裂的鋼工件是有利的，可起到正火的效果，可避免淬火件表面脫碳和氧化。熱處理件的機械性能與調質處理相同，同時還具有很好的加工性能。由於取消了回火工序，簡化了工藝，可以節約能源，降低本錢。它可代替油浴、鹽浴或鉛浴，用於易開裂工件的淬火。（2）用PAS-3進行淬火後，工件的表面硬度和心部硬度均能符合國家標准，金相組織與淬火油相同，均為4級。疲憊試驗結果與用N15號全損耗系統用油淬火較接近。（3）TZQ的冷卻性能與PAS-3不同，蒸汽膜階段短，高溫區域冷卻速度較快，這對低淬透性鋼材的淬火有利。
用途：可用於汽車鍛件淬火、濃度5-10%的溶液可用於合金鋼的淬火。10-20%的溶液可用於不銹鋼的淬火。15-25%溶液可用於高速鋼淬火。PAS-3可用於拖拉機活塞銷20Cr鋼滲碳後淬火和低溫回火。
6）聚丙烯醯胺（PAM）水溶液：
介質組成：PAM分子量在150萬以上，有兩種水溶液：1號水溶液分子量為250萬以上，2號水溶液分子量為150-250萬，有效含量為7%，可完全溶於水中。此外還有固體的PAM產品，分子量各為300-500萬和500-700萬，水溶液中還要加進防銹防腐劑。
性能：水溶液中加有亞硝酸鈉，除有防銹作用外，還有破壞膜的作用，從而進步淬火臨界區域的冷卻速度，改善淬火條件（但亞硝酸鈉有毒）。前蘇聯某汽車廠的載重汽車的曲軸（軸徑100mm），過往採用油淬，後來為了進步淬透性和防止開裂，採用1-2%PAN+NaCL水溶液，淬火後軸徑可以全部淬透，經高溫回火後，心部和表面的機械性能基本一致，疲憊強度極限要比油淬高出25%，經濟效益好。
留意事項：亞硝酸鈉有毒，又會產生致癌物質，應改用其它無毒防銹劑。
7）木質素磺酸鹽：
介質組成：它是造紙廠亞硫酸紙漿廢液的提出物，通常使用濃度為5-15%，溶液中可加進碳酸鈉來調整。
性能：無毒，本錢低（僅為淬火油的1/160-1/240），隨著它的濃度增加，蒸汽膜階段的時間就會延長，冷卻速度就會降低。木素磺酸鹽能被吸附於金屬表面，形成膠體膜，使冷卻速度明顯降低。
缺點：輕易發霉，從而導致變質分解，影響淬火質量。它還有難聞的氣味。
8）XL-氯化鋅水溶性淬火介質：
介質組成：XL主要是烷基苯的衍生物，有很高的抗氧化性和熱穩定性，它是褐色粘稠液體，相對密度為1.5，溶於水中後為真溶液，可以與氯化鋅等配合使用（加其它鹽類效果不如氯化鋅）。
性能：氯化鋅可在工作表面起破壞蒸汽膜作用，進步介質的特性溫度，縮短蒸汽膜階段的時間，進步淬火臨界區域的冷卻速度，在沸騰階段後期，由於粘度的增加和不斷在淬火工件表面產生的沉積物，減緩了熱的傳導，減低了冷卻速度，因而可降低淬火件內應力，防止開裂，並減小變形量。
用途：可用於45鋼，GCr15鋼等的淬火。
9）511水溶性淬火介質：
介質組成：以高分子有機聚合物為主，加有淬火高溫區域冷卻速度調整劑，可以任意比例與水互溶，冷卻速度可調整。
性能：無毒、無味、防銹性能好，泡沫少，防腐性好，淬火後，熱處理件的硬度與金相組織都合格。
用途：可用於感應噴射淬火，碳鋼，合金結構鋼和軸承鋼的整體浸淬。
10）聚乙烯基吡咯烷酮（PVP）水溶液：
介質組成：由N-乙烯基與吡咯烷酮聚合而成，分子量5萬-36萬（最佳為10萬-20萬），根據分子量的不同分為4個牌號，通常還加進15%以下的防銹劑（亞硝酸鈉，硼砂等和3%以下的防腐劑）。
性能：有很強的防止淬裂能力，可在較低濃度下使用，有一定的消泡、防銹性能。
缺點：在使用中，分子鏈輕易斷裂，使分子量降低，影響淬火質量，故未被廣泛使用。
用途：可用於整體直接淬火，鑄造余熱淬火及感應淬火，使用溫度較寬（30℃-沸點四周）。
留意事項：亞硝酸鈉有毒，又會產生致癌物質，應改用其它無毒防銹劑。
11）三乙醇胺水溶液：
介質組成：水溶性好，可直接溶於水中。淬火濃度通常為5-8%。
性能：冷卻能力介於水和油之間，在低溫區域，冷卻仍嫌過快；當濃度為12%時，冷卻速度會明顯減慢。淬火工件不易生銹，用於鹽浴加熱淬火時不會與無機鹽起化學作用。
缺點：消耗能量較大，價格較高，淬火時會發生嗆人氣體。
用途：可用於中碳鋼淬火。
留意事項：使用溫度20-55℃。
12）乳化油淬火液：
介質組成：先用少量水（40℃左右）溶解乳化油，然後在室溫下再加水稀釋至所要求的濃度10-15%。69-1乳化淬火油可配成1-5%的水溶液使用。
性能：乳化油加進水中後，可使冷卻速度下降，使蒸汽膜的穩定性進步，沸騰階段向低溫區域轉移。69-1等質量較好的乳化淬火液不易變質發臭，使用壽命較長，防銹性好。
用途：可用於中碳鋼感應加熱淬火。
留意事項：使用溫度為20-45℃。
㈢ 什麼叫真空淬火油哪裡有賣
真空淬火油適用於大中型航空結構鋼、軸承鋼、工模具鋼及其它合金鋼淬火。
在一些特殊工業部門採用一般的熱處理技術滿足不了使用要求,於是發展了真空熱處理技術。
真空熱處理工藝可使工件不氧化、減少變形,既提高了零件的壽命,又不污染空氣。
真空淬火油與普通淬火油相比，飽和蒸汽壓低，一般淬火油沒有要求。
同時，真空淬火油抗氧化性、冷卻性能均要求高，以下是該問題的具體介紹。
㈣ 在豐其普購買淬火油，有沒科普下光亮淬火油和快速光亮淬火油的差異
1.成分不同：
快速淬火油：是在精製石蠟基潤滑油中加入催冷劑、清凈劑和抗氧化添加劑等調配而成的。
光亮淬火油：主要以精製礦物油為基礎油，添加催冷劑、抗氧劑、光亮劑等多種優質添加劑調配而成。
2.用於不同：
快速淬火油：可用於CGrl5鋼制大中型、截面尺寸較大的軸承，以及滲碳、碳共滲的淬火冷卻。
光亮淬火油：主要用於中型尺寸及淬透性良好的各種鋼材在保護氣氛下的淬火，也可用於汽車齒輪滲碳及碳氮共滲淬火。
3.效果不同
快速淬火油：可提高零件淬火後的表面硬度和淬硬層深度，提高材料的力學性能，使用本能適應更高熱處理工藝的要求，提高FAG軸承零件熱處理後的機械強度。
光亮淬火油：具有較好的催冷性能、抗氧化性能和光亮性能，具有良好的防銹性，耗油少，使用壽命長等特點。可獲得良好的表面硬度、硬化深度，可有效的減小工件變形量。
㈤ 淬火油生產廠家有哪些
淬火油生產廠家
安美潤滑科技
有快速光亮淬火油C、等溫分級淬火油2B、回火油3B、真空淬火油4A、鋼材專用水性淬火液6D等系列不同材質使用的淬火油。
㈥ 軸承淬火用什麼淬火油
熱處理用的並不是普通油，熱處理油很容易被水沖洗掉，因為油的配方中加入了破乳劑，這些油品可稱為"可溶性油"，製造商可以按照用戶要求確定這種油。
【國際分類】
⑴ 冷淬火(<80℃) ：A快速淬火油，UHA；B普通(正常) 淬火油，UHB。
⑵ 半熱淬火(30℃-130℃) ：A快速淬火油，UHC；B普通(正常) 淬火油 UHD。
⑶ 熱淬火(130℃-180℃) ：A快速淬火油，UHE；B普通(正常) 淬火油，UHF。
⑷ 高溫淬火(>180℃) ：A快速淬火油，UHG；B普通(正常) 淬火油，UHH。
⑸ 真空淬火：UHV。
⑹ 其它：UHK。
【國內分類】
I類冷淬火油
A、普通淬火油，用於小尺寸淬透性好的材料淬火。
B、快速淬火油，用於大、中型材料淬火。
C、超速淬火油，用於大型及淬透性差的材料淬火。
D、光亮淬火油，用於中小截面軸承鋼、工模具鋼、量刃具鋼及儀表零件在保護氣氛下的淬火。
E、快速光亮淬火油，用於中型及淬透性差的材料在可控氣氛下淬火。
F、1號真空淬火油，用於中型材料在真空狀態下淬火。
G、2號真空淬火油，用於淬透性好的材料在真空狀態下淬火。
Ⅱ類熱淬火油
A、1號等溫、分級淬火油，用於120℃左右熱油淬火。
B、2號等溫、分級淬火油，用於160℃左右熱油淬火。
㈦ 軸承淬火液的淬火液使用注意問題
夏天到了，軸承淬火液維護不當是很容易變質的，這就需要使用用戶注意，要定期攪拌，在不幹活的情況下，一天最好攪拌一次，根據淬火液的多少確定攪拌時間。另可添加防腐劑，定期可向廠家郵寄樣品進行測試。其它季節同樣也要注意。
㈧ 怎樣加盟人本軸承
人本軸承集團二期技改計劃投資加盟２８００萬元，現已投入１８００萬元。據四川南充日報報道:今年以來，該區工業經濟呈現明顯增長勢頭。康達中冷器技改項目第一批工程貸款１０００萬元已獲銀行批准。FAG軸承順城機械有限公司今年一季度月平均產值１０００萬元，可望成為南充第一產值過億元的工業企業。商貿企業也不斷涌現新的增長點。
萬福來集團銷售收入穩定，分別比去年同期增長１３％和２８
㈨ 關於直徑在100MM以上的軸承淬火油的要求與推薦
我公司在90年代初將氮基可控氣氛鑄鏈爐自動生產線應用於GCr15鋼制軸承套圈淬、回火。淬火介質主要用N32機械油。隨著套圈尺寸的增大，有時出現淬火硬度嚴重不均和畸變等問題，採用今禹Y15T快速淬火油添加劑對N32機械油進行改性處理後，解決了套圈硬度不均，有效地控制了畸變。
我公司鑄鏈爐生產線自1993年投產至1999年初已累計淬火工件7000餘t，產品質量穩定控制在JB／T1255-1991標准范圍之內，淬火介質以N32機械油為主，冬季也部分補充N15機械油，對淬火介質除嚴格控制水分含量外未採取其他檢測手段，多年來也未出理淬火質量問題。1999年初，因舊油老化，工件淬火後表面光亮度下降，生產時油煙較大，遂將鑄鏈爐淬火油槽整槽換用新的N32機械油，其後不久即發現厚壁大尺寸套圈(外徑>100mm、有效壁厚>10mm)淬火後易出現部分套圈(約佔5％-20％)厚端面表面硬度不均勻、局部硬度不合格，出現6級(JB／T1255-1991第二級別圖)以上淬火組織。如圖1a所示，個別套圈出現如圖1b所示的硬度分布。
圖中硬度合格區域金相組織為2級，殘留碳化物量適合，但顆粒較粗；硬度不合格區域主要為6級、8級、偶見>8級，屈氏體形狀為塊狀，大塊狀，塊狀屈氏體中部可見殘留碳化物顆粒。
1 質量問題分析
1.1 原始組織均勻性較差是產生淬火不合格組織的原因之一
據查，上述問題出現期間球化退火溫度超過820℃，退火組織評級為4級（JB／T1255-1991第一級別圖)，雖屬合格，但由於部分碳化物顆粒較粗且分布不均，造成淬火工藝調整困難。為此對退火工序立即進行了糾正，但此前生產的退火坯已難以返工。
1.2 淬火溫度是否偏低
JB/T1255-1991標準的編制說明，出現6級、8級淬回火組織顯示淬火溫度偏低。而提高淬火加熱溫度、延長保溫時間可提高奧氏體中碳、鉻含量，使奧氏體成分均勻化，晶粒增大，提高淬火時過冷奧氏體穩定性，抑制珠光體類型轉變，提高GCr15鋼淬透性，降低臨界淬火速度。據此，我們將淬火加熱溫度提高8-10℃、總加熱時間延長10-15min進行批量生產試驗，硬度不合格的問題可得以解決。但不少套圈同—零件硬度差較大，達2HRC，淬回火組織中仍不時發現局部有少量小塊狀屈氏體存在；同時也開始有細小針狀馬氏體出現，淬火變形量急劇上升。直徑變動量超差率由平均不到10％上升到25％以上，零件力學性能相對劣化。由此可見，在原始組織均勻性較差的情況下單純提高淬火加熱溫度及時間以解決硬度不合格的問題並不是最佳途徑。
1.3 淬火加熱爐爐膛保溫性能、爐溫均勻性是否下降，裝爐量是否合適
經查，裝爐量均未超過工藝規范。如下規范檢測爐溫均勻性：空載，I、II、III區儀表設定溫度均為850℃並巳達到熱穩定狀態，用5支鎧裝熱電偶在鑄鏈帶工作空間內同一橫斷面(590mm寬x100mm高)上同時測量左上、左下、中間、右上、右下5點溫度，從進料震動導槽在鑄鏈帶上開口處(進料口)起至鑄鏈帶末端(落料口)止4750mm長度上各橫斷面爐溫平均值如圖2所示。
其中I區因靠近進料口且測溫時進科口敞開，平均溫度較低，為840℃，II區平均溫度846℃，III區平均溫度854℃，整個加熱長度內爐溫波動平緩。對於連續式淬火加熱爐尤為重要的是工作空間內同—橫斷面上各點的溫差，實測圖示c點至d點間同—橫斷面上各點溫差土4℃之內，爐溫均勻性尚屬良好。實測爐殼溫升<40℃。因此，可以排除加熱爐性能與裝爐量影響均勻加熱奧氏體化的因素。
1.4 淬火介質冷卻能力是否不足
因質量問題出現在鑄鏈爐淬火抽槽換用新N32機械油之後，而同期在箱式爐加熱用舊油淬火的同類型工件未出現硬度不合格的問題，由此分析—方面可能舊油(如前所述，因摻有部分N15機械油，其成分與老化程度巳難以追溯)冷卻能力好於新油；另一方面，在箱式爐加熱淬火時工件用鉤串或手提鐵絲淬火籃在油中搖動冷卻，工件與淬火介質之間的相對運動均勻且充分，而鑄鏈爐淬火油槽雖然容積大，具有淬火油自動控溫裝置及兩台齒輪油泵、一台油攪拌機使淬火槽內油溫均勻並穩定控制在60-90℃之間，循環良好。但由於淬火槽深度大，油攪拌機運轉所形成的油流對淬火工件表面的沖刷不均勻，油攪拌機轉速越高工件淬火變形越大，並且齒輪油泵與油攪拌機運轉所形成的油攪動區主要在油槽工件落料導槽的上、中部，赤熱工件垂直落入油槽時瞬間通過油攪動區後即停置在油槽下部緩慢運行的提升網帶上，工件與淬火油之間的運動相對緩慢且部分工件可能互相重疊，此時如淬火油自身的冷卻能力不足，工件局部冷連低於臨界淬火速度而產生屈氏體轉變可能是造成部分套圈淬火後局部硬度不合格的主要原因。其後採用ISO9950標准對新舊油樣的冷卻特性檢測證實了這—分析，新舊油樣的冷卻特性曲線 3e、f。
2 淬火介質改進及其效果
根據以上分析，我們認為N32機械油用於自動生產線上厚壁大尺寸套圈淬火時其冷卻能力有所不足，鑒於淬火油槽的結構緊湊難以更改，現在N32機械油油質尚可，決定單純在改進淬火油的冷卻特性方面進行試驗。經對比測試，我們選用北京華立精細化工公司生產的今禹Y15T快速光亮淬火油添加劑對該槽N32機械油進行改性處理，加人10％添加劑後油品的冷卻特性曲線 3g。改性後淬火油冷速提高，最大冷速提高了20℃／s，蒸汽膜階段時間縮短近一半，最大冷速所在溫度提高了50℃，有利於抑制淬火組織出現擴散型轉變。改進後的淬火油用與改進前相同的加熱工藝進行厚壁大尺寸GCr15鋼制軸承套圈淬火時，硬度全部合格，同一零件硬度差在1HRC以內，淬火金相組織等級提高，屈氏體徹底消失，套圈經酸洗檢查無裂紋，唯淬火變形仍較大。考慮到改進後淬火油冷卻性能的改善，可滿足工件在較低溫度下奧氏體化產生的晶粒較細、碳、鉻含量較低的奧氏體所需的臨界淬火速度，既保證淬火硬度，又細化馬氏體基體組織，避免淬火裂紋，可提高GCr15鋼淬回火後的力學性能，也可提高臨界淬火直徑，擴大GCrl5鋼的使用范圍。經過逐步試驗，調整工藝，採用比正常加熱溫度低2-5℃，同時調減淬火油槽油攪拌機轉速，其後軸承套圈淬火硬度穩定控制在64-65.5HRC，淬火金相2—3級，以2級為多，外徑100mm以上的套圈淬火後直徑變動量超差率降至約7％，隨後淬火工件近3000t，其中GCrl5鋼制圓錐滾子軸承套圈最大有效壁厚達15mm、非標滾輪軸承套圈最大有效壁厚達23mm，質量全部合格，減少了廢品及返修損失。由於該槽N32機械油潔凈度尚好，改進後工件淬火後表面光亮無污染，淬火時油煙少，改善了工件表面質量和車間生產作業環境。
3 結論
(1）根據零件材質、原始組織、淬火方式選擇適當冷卻特性的淬火介質並定期監測、調整其冷卻特性對保障零件淬火質量至關重要；
(2)在允許的范圍內改進淬火介質的冷卻特性，有利於提高零件淬火後硬度及均勻性，擴大鋼種的使用范圍，並可通過加熱工藝的調整達到減少淬火變形的效果；
(3)選擇優質的專用淬火油配合控制氣氛加熱爐可得到淬火後光亮潔凈的外觀質量，減少油煙揮發，有利於實現熱處理清潔生產。
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㈩ 軸承淬火有幾種熱處理方法
機械加工的熱處理可以分為兩類：
1、預先熱處理：軸承是部件，可根據零件分為內圈、外圈、滾動體和支撐架。內圈、外圈、滾動體採用軸承鋼製作，一般情況下熱處理工藝有鍛後去應力退火，球化退火、機加工後去應力退火，對於精密級軸承，還有均勻化退火、去氫退火。
2、最終熱處理：一般軸承鋼通常採用淬火+低溫回火，對於滲碳軸承鋼必須進行滲碳處理+淬火+低溫回火，對於高溫軸承則採用淬火+高溫回火，對於精密軸承有採用淬火+低溫回火+冷處理的，也有採用淬火+低溫回火+附加回火的，不一而足。
預先熱處理安排在機加工前，最終熱處理安排在機加工後，磨削前。